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MEJORA DE EFICIENCIA UTILIZANDO LEAN 6 SIGMA
Madera
Aplicar Lean 6 sigma para aumentar indicadores objetivos.
Encontrar oportunidades de mejora en el proceso para aumentar el % de tableros de alta calidad, basados en datos que respalden los resultados y en acciones implementadas.
Aplicación del ciclo DMAIC de mejora:
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Definición de indicadores.
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Identificación de causas de pérdida de calidad.
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Análisis de causas críticas.
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Implementación de soluciones que incluyeron ajustes en la maquinaria y mejoras en los métodos de manipulación y almacenamiento del producto, acompañadas de un seguimiento semanal y apoyo continuo en la ejecución de las mismas.
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Control y monitoreo de procesos críticos, donde definimos instructivos y recetas operativas para controlar parámetros clave, monitorear etapas críticas, y asegurar la estabilidad en la producción.
Generación de reportes y ensayos:
Se implementó un seguimiento riguroso con más de 30 ensayos y 50 reportes, facilitando el análisis de resultados de forma rápida y clara para todos los involucrados.
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Incremento en la calidad del producto:
Se logró una mejora significativa en la calidad de los tableros, reduciendo defectos y asegurando estándares más altos en toda la línea de producción.
Eficiencia operativa optimizada:
La producción se volvió más eficiente gracias a la reducción de tiempos de inactividad y mejoras en el flujo de trabajo, permitiendo un proceso más fluido y sin interrupciones.
Cultura de mejora continua:
El equipo adoptó prácticas de mejora y control de calidad, promoviendo una colaboración eficaz entre áreas y garantizando un enfoque alineado en alcanzar resultados sostenibles.
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SIMULACIÓN PARA TOMA DE DECISIONES
Robótica para industria frigorífica
Simulación Sistema de paletizados para evaluación de recursos.
Determinar los recursos y estaciones necesarias basándonos en los registros históricos de llegadas de materia prima y las condiciones de permanencia en el sistema para cada producto.
¿Cuántos robots son necesarios para manejar la producción estimada?
¿Cuánto tiempo permanece el producto en el sistema según el escenario?
Modelado y simulación:
Se utilizó FlexSim para crear un modelo completo del sistema de paletizado, tomando en cuenta todas las variables críticas.
Cantidad de pallets terminados de cada variedad.
La cantidad de 156 pallets terminados se obtuvo sin tener en cuenta el tiempo máximo de una caja en el sistema, pero si se observan los tiempos de los pallets:-
28% (43 pallets) se mantienen menos de 50 minutos en el sistema;
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32% (50 pallets) se mantienen entre 50 y 100 minutos en el sistema;
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el resto supera los 100 minutos, teniendo el tiempo máximo de un pallet en el sistema de 820 minutos.
Evaluación de escenarios:
Se probaron distintos escenarios operativos con diferentes configuraciones de robots para maximizar el uso de los recursos.
Reportes y análisis de datos en tiempo real:
Los resultados del modelo incluyen la tasa de ocupación de los robots, tiempos de espera en cintas, y cantidad de pallets completados en cada configuración, permitiendo así decisiones informadas para optimizar el sistema.
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Incremento en la calidad del producto:
Se logró una mejora significativa en la calidad de los tableros, reduciendo defectos y asegurando estándares más altos en toda la línea de producción.
Mayor eficiencia:
La automatización permitió que el flujo de productos fuera constante y sin cuellos de botella. Logramos que el 95% de las cajas fueran paletizadas de manera automatizada, asegurando una producción rápida y consistente.
Ahorro en costos y recursos:
Se identificó el número ideal de robots para la operación, evitando costos innecesarios y manteniendo la productividad.
Planificación optimizada:
Con la simulación, la planta puede anticiparse a cambios en la demanda y ajustarse con rapidez, garantizando tiempos de entrega confiables y mejor satisfacción del cliente.
Utilización de recursos
Robots AMR:
Las diferencias más importantes entre los tres escenarios son la cantidad máxima de cajas en las cintas y su tiempo de espera en ellas.
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MEJORA EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL
Celulosa
Apoyo en la mejora de la calidad del producto final.
Se llevó a cabo un completo relevamiento en sitio, donde se identificaron las áreas clave de mejora. Posteriormente, se desarrollaron y estandarizaron los procesos mediante la redacción de procedimientos claros y efectivos.
Para asegurar una implementación exitosa, se realizó el entrenamiento de más de 100 colaboradores, quienes fueron capacitados con las herramientas y conocimientos necesarios para optimizar su desempeño.
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CALIDAD MEDIANTE CAPACITACIÓN
Madera
Apoyo para mejorar la consistencia de la calidad del producto final mediante capacitación.
Se trabajó con las partes interesadas para generar estándares alineados con los procesos del cliente.
Posteriormente, se llevó a cabo la capacitación teórico-práctica dirigida a operadores y jefes, asegurando una comprensión sólida de los nuevos lineamientos.
Estas acciones permitieron una implementación eficaz y consistente de los estándares, fortaleciendo el desempeño y la colaboración dentro del equipo.
